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此問題最大矛盾之處在于"供需不是采用同一個產品號", 又如何依MRP計算出需求量呢? 我的想法是依MRP計算出A1,A2,A3的采購需求,然后按此需求手工產生A的采購量. 至于采購入庫的A產品, 可以使用ERP中的拆解功能將A扣庫存分解到A1,A2,A3.

MRP無法計算: 因為,A-->拆成A1,A2,A3, 是屬于多產品模式.(主副產品之分) 如果要MRP,估計也是天文算法. 只能計算出主產品(比如:A1) A2,A3只能是在MRP計算完后,再比較一下,看是否缺料

樓主的意思其實沒有表達清楚，是什么樣的業務，業務上有什么要求？如何有更利于業務的開展 編碼最好是統一，否則與供應商間的結算，生產的BOM，領料都會帶來很多麻煩

QUOTE: -------------------------------------------------------------------------------- 原帖由 ji-zhijie 于 2009-6-3 12:28 發表 此問題最大矛盾之處在于"供需不是采用同一個產品號", 又如何依MRP計算出需求量呢? 我的想法是依MRP計算出A1,A2,A3的采購需求,然后按此需求手工產生A的采購量. 至于采購入庫的A產品, 可以使用ERP中的拆解功能將A扣庫存分解到A1,A2,A3. -------------------------------------------------------------------------------- 同意樓上 只能手工算。 ERP不是萬能！

ERP處理的,通常都是需求A,采購A的零部件A1,A2,A3 而樓主的需求很特別,倒過來了.手工吧

總覺得場景描述不清，能告訴我為什么這么拆分的理由么？

是不是廠里，本身也在生產類似的產品。所以買的成品，可以把零件拆分下來，裝到其它的成品上。按訂單生產企業，這種要求還是比較多的。 沒法處理，可不可以領出去，在入進來？

我了解過一家電子廠,采購回來一種電子產品,然后拆出里面的一個重要部分,然后對這個拆卸部分進行加工包裝,最后成品出貨. 是否和LZ說的情況類似?

該功能很正常，典型的OEM廠售服件需求。 我們公司自己開發的軟件具備該功能：分別按A1、A2、A3的需求量轉換成對A的需求量（N1、N2、N3），取MAX（N1、N2、N3）作為A的需求量。